Pavimentazione industriale fibrorinforzata ad elevatissime prestazioni

Codice: M.0132

Aggiornamento: 21 settembre 2015

Istruzioni ed accorgimenti per la realizzazione di una pavimentazione industriale in calcestruzzo ad altissime prestazioni resistenza meccanica

Consumi suggeriti

Prodotti Consumi
EG 91 0,26 kg/m² Superficie da realizzare
FILTENE FONDOGIUNTO 10 2 m/m² Superficie da realizzare
FLOOR VULKAN 2 kg/m² Superficie da realizzare
MICROSIL 90 0,2 kg/m²/cm Superficie da realizzare/Spessore
QL NANO LITHIUM 70 g/m² Superficie da realizzare
READYMESH PF-540 0,02 kg/m²/cm Superficie da realizzare/Spessore

Step by step

1

La pavimentazione dovrà essere realizzata a partire da un calcestruzzo di classe RCK 30 N/mm² confezionato con un dosaggio minimo di cemento di 320 kg/m³ di cemento Portland al calcare tipo CEM II/A-L. Gli aggregati da utilizzare per il calcestruzzo dovranno essere selezionati, puliti e privi di impurità limo-argillose, in curva granulometria continua e di diametro massimo di 20 mm.

2

La distribuzione omogenea dei carichi superficiali sul pavimento, verrà realizzata posizionando su opportuni distanziatori una rete metallica di diametro 6 mm e maglia 20 x 20 cm. In alternativa, o in aggiunta, alla tradizionale rete metallica, potranno essere aggiunte al mix design, mediante inserimento direttamente in autobetoniera, macrofibre monofilamento strutturali in poliolefine pure, READYMESH PF-540, raggruppate in fasci e trefolate, con modulo di Young di 7,69 GPa, resistenza alla trazione longitudinale di 640 mPa e un numero minimo di filamenti di 110.000 per kg di fibre, di lunghezza pari a mm 54 di e dosate in ragione di 1,5 kg/m³. Tali fibre sono dotate di marcatura CE ottenuta tramite il Sistema 1 (strutturale).

3

Predisposizione di opportuno presidio di isolamento delle strutture verticali (muri, pilastri, ecc.) con 'fettuccia' di polistirene dello spessore minimo 1 cm e di altezza pari allo spessore del pavimento, applicato mediante silicone. Predisporre inoltre un opportuno foglio di polietilene del peso di 200 g/m², con sormonti di almeno 15-20 cm tra un foglio e l'altro, steso sul sottofondo della pavimentazione, in modo che funga da strato di scorrimento e barriera vapore.

4

Predisporre un'armatura in corrispondenza degli angoli presenti nella pavimentazione (spigoli di pilastri, pozzetti, scalini, ecc.) mediante inserimento nel calcestruzzo, a 45° rispetto allo spigolo, di tondi in acciaio di diametro 10-12 mm e lunghezza 50-60 cm, nella quantità di 3 tondi per ogni angolo (distanziati tra loro di circa 10 cm). Ulteriore armatura verrà posizionata in corrispondenza dei portoni di ingresso o eventuali cambi di spessore e di quota, con rete elettrosaldata di diametro 6 mm e maglia 15x15 cm.

5

Sulle quote di progetto, verrà staggiato il calcestruzzo di cui sopra, fino a realizzare lo spessore predeterminato. Raggiunta una durezza superficiale che possa permettere il transito pedonale degli operatori senza affondare piu’ dell’impronta della scarpa, il calcestruzzo verrà lavorato con fratazzatrici meccaniche ad eliche (“elicotteri”) fino ad incorporamento totale dello speciale spolvero indurente FLOOR VULKAN, confezionato con cemento, agenti superpozzolanici e i minerali ad altissima durezza Mohs (basalto, corindone, quarzo sferoidale), per un dosaggio compreso fra 1,5 e 2,0 kg/m².

6

Sulla superficie della pavimentazione, non appena la stessa risulterà calpestabile, applicare con pompa airless a bassa pressione, per un quantitativo di circa 70 g/m², lo speciale trattamento stagionante, consolidante, antipolvere QL NANO LITHIUM, a base di Silicati di Litio in nano-tecnologia.

7

La pavimentazione ultimata sarà poi normalmente 'tagliata' con taglia giunti meccanica a dischi (“clipper”), ad una profondità di almeno un terzo del suo spessore totale, al fine di creare opportuni giunti di contrazione (detti anche di dilatazione). I giunti di contrazione dovranno essere praticati in modo da realizzare delle lastre continue il più quadrate e regolari possibile, aventi una superficie non superiore a 25 m². La sigillatura dei giunti di contrazione così eseguiti sarà eseguita mediante inserimento del cordolo in poliuretano espanso FILTENE FONDOGIUNTO, ed il riempimento degli stessi con resina epossi-poliuretanica EG 91, per un consumo approssimativo di 0,25 kg/m.

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